鹽城噴塑加工過程中常見問題及解決方案

鹽城噴塑加工過程中常見問題及解決方案

噴塑加工進程可能會呈現(xiàn)什么情況，又要怎么處理呢？

1)針孔:主要原因：①板面銹蝕；②鍍鋅底材含氫離子；③磷化前處理后發(fā)黃； ④工件磷化后，水洗不潔凈，尤其在工件四周表現(xiàn)為圈狀針孔；⑤陰陽離子 交流樹脂脫鹽水呈酸性；⑥粉末質量。 處理辦法：①磷化后及時烘干，當即噴涂；②脫氫處理(200℃左右，2h)；③調整磷化液參數(shù)，留意游離酸濃度不宜過高；④換成新鮮水，清洗噴嘴，使水壓＞1.5bar；⑤停用，暫以自來水代替，化驗pH值，要求到達6～7； ⑥取新鮮樣粉，按標準條件固化以檢驗粉末質量。

2).縮孔主要原因：①粉末出產進程中進水或油。其縮孔分布均勻，呈細微圓坑或大針眼；②噴涂進程中混進其它粉，因不相容形成縮孔；③外界干擾物質污染噴涂體系(包含工件)，尤其是車間里存在含硅脫模劑和放水劑；④鑄件外表有大而深地孔；⑤涂層呈現(xiàn)圓坑，且較大，俗稱“魚眼”；⑥壓縮空氣油含量高。處理辦法：①聯(lián)系廠家換粉；②換粉整理粉房須完全，整理出整理和查看程序；③仔細查看噴粉現(xiàn)場，排除這些干擾物質，嚴格規(guī)章制度，嚴防帶入這些干擾物品；④噴砂要完全，鑄件可預熱，預熱溫度和時間視材質和厚度而定；⑤脫脂段調整參數(shù)，干燥和固化烘道污染須清洗，檢驗升降機和橡膠皮帶是否污染粉末；⑥查看壓縮機的過濾器，加裝油水分離器，每班守時排放。

3).噴塑加工涂層局部或大面積掉落主要原因：①底材外表有銹層，未除盡；②水洗(尤其磷化后水洗)不潔凈；③底材外表除油不完全；④懸掛鏈上潤滑油滴落到工件上；⑤鍍鋅板起泡及涂層掉落。處理辦法：①除銹應完全；②查看水洗流量、水質和噴嘴，查看水洗流量和壓力；③選用化學除油(較適于動植物油，不適于礦物油)時，多用堿除油，除油后加強水洗(留意水質)；④查看潤滑油質量指標，必要時替換耐溫更高的潤滑油或在易滴落處下面安頓受槽。

4).光澤不穩(wěn)定主要原因：①光澤偏低；②光澤偏高；③光澤上下波動；④光澤俄然降低。 處理辦法：①查看烘烤溫度是否偏高，或烘烤時間是否偏長，向粉廠咨詢烘烤條件，另可查看粉末的含水率和噴房的溫度；②核定烘烤溫度和時間，可與①對照，查看光澤、工件厚度及烘烤條件；③是否直接燃氣爐，查看是否有混粉及噴涂環(huán)境溫度變化。查看烘道及烘箱溫度是否穩(wěn)定；④查看溫度是否失控，查看空壓體系、油水分離器作業(yè)是否正常，查看是否混入其他粉。

5).涂層沖擊功能差，附著力低主要原因：①磷化膜過厚；②烘烤溫度低，粉末沒有充沛固化；③粉末品質差；④粉末過期；⑤涂層太厚；⑥除油除銹不完全；⑦兩種不同性質的粉末相混。處理辦法：①涂裝磷化參數(shù)(如濃度、溫度、時間等)；②調整固化條件； ③粉末廠改進粉末質量；④查看粉末出產日期，過期粉先檢驗，合格才能用；⑤測量膜厚，并調整噴涂參數(shù)；⑥加強前處理；⑦加強現(xiàn)場辦理。

6).砂粒主要原因：①均勻密集呈現(xiàn)；②呈突起的圓形，數(shù)量不多；③少數(shù)砂粒，大小不一；④工件外表有雜質，有時呈放射狀或細長型；⑤少數(shù)黑色顆粒。處理辦法：①測定膜厚是否契合工藝要求；②查看粉末質量，是否存在膠化粒子，另查看磷化后工件外表是否潔凈無雜質；③多由環(huán)境不潔凈引起，堅持環(huán)境的清潔；④查看粉末質量，操作員盡量不穿戴易掉細微纖維的衣褲和手套等；⑤烘道中有雜質(如膠化物)飄落到潔凈上。定期整理烘道。

7).噴槍不出粉或出粉量越來越少主要原因：①噴粉管材質差，粉末易附著在管內壁；②氣壓或氣量缺乏；③輸粉管受熱，粉末在管中結塊；④輸粉管彎折、扭曲；⑤粉末結塊，無法正常流化。處理辦法：①替換高質量的噴粉管材；②查看氣源及氣壓并調整；③噴房加裝空調。檢驗粉末的粒度，太粗則告訴粉廠修正；④查看輸粉管，并調整管的放置方位；⑤先過篩，如不能改進則換粉。